Imprimación rica en zincEs un recubrimiento ampliamente utilizado para la protección contra la corrosión de metales y tiene importantes aplicaciones en la industria, la marina, la construcción y otros campos. La imprimación rica en zinc se considera una de las mejores opciones para proteger las estructuras de acero debido a su excelente rendimiento anticorrosión. El contenido de zinc es el indicador principal de la imprimación rica en zinc, que afecta directamente el rendimiento protector del recubrimiento.
Entonces, ¿qué porcentaje de zinc hay en una imprimación rica en zinc? ¿Cómo afecta esto al rendimiento y la aplicación de la imprimación? Este artículo analizará esta cuestión en profundidad y proporcionará información profesional relevante.
¿Cuál es el principio básico del imprimador rico en zinc?
Para comprender la importancia del contenido de zinc en la imprimación rica en zinc, primero es necesario comprender cómo funciona. Los componentes principales de la imprimación rica en zinc son el polvo de zinc y las sustancias formadoras de película (como la resina epoxi o el silicato inorgánico). Cuando se aplica el revestimiento a la superficie del metal, el polvo de zinc evita la corrosión del acero mediante la protección catódica. Este mecanismo de protección incluye dos aspectos:
1. Protección catódica:El zinc, como ánodo de sacrificio, se oxida más fácilmente que el acero, por lo que se corroe primero, protegiendo así el sustrato de acero de la corrosión.
2. Protección de barrera:El polvo de zinc forma una densa capa de barrera en el recubrimiento, evitando la penetración de medios corrosivos como la humedad, el oxígeno y la sal, mejorando aún más el rendimiento anticorrosión del metal.
¿Cuál es el porcentaje de zinc en la imprimación rica en zinc?
El rendimiento de la imprimación rica en zinc está estrechamente relacionado con el contenido de polvo de zinc que contiene. Cuanto mayor sea el contenido de zinc, mejor será el rendimiento anticorrosivo del recubrimiento. Según diferentes estándares y escenarios de aplicación, el contenido de zinc en la imprimación rica en zinc generalmente se divide en las siguientes situaciones:
Porcentaje de peso estándar
Según el porcentaje de peso, el contenido de zinc en las imprimaciones ricas en zinc suele estar entre el 60% y el 90%. La proporción específica de contenido de zinc depende del tipo de imprimación y de los requisitos de aplicación:
● Imprimación epoxi rica en zinc: El contenido de zinc suele estar entre el 65% y el 85%. La imprimación epoxi rica en zinc tiene una excelente adherencia y resistencia química, y es adecuada para la protección de metales en entornos industriales y marinos.
● Imprimación inorgánica rica en zinc: El contenido de zinc suele estar entre el 75% y el 90%. Las imprimaciones inorgánicas ricas en zinc se utilizan a menudo en entornos que requieren mayor durabilidad y resistencia a la corrosión debido a su resistencia a altas temperaturas y su excelente rendimiento anticorrosión.
Porcentaje de volumen estándar
Además del porcentaje de peso, el contenido de zinc dePrimers ricos en zincTambién se puede calcular en porcentaje de volumen. Según la norma ISO 12944, el contenido de zinc en imprimaciones ricas en zinc no debe ser inferior al 55 % en volumen. Esta norma tiene como objetivo garantizar que haya suficiente zinc en el recubrimiento para que cumpla su función de protección catódica y de barrera.
¿El contenido de zinc afecta el rendimiento de los primers ricos en zinc?
El contenido de zinc en las imprimaciones ricas en zinc determina directamente el rendimiento anticorrosivo del recubrimiento. Un alto contenido de zinc puede proporcionar una protección catódica más eficaz, permitiendo que el polvo de zinc siga protegiendo el metal subyacente cuando el recubrimiento se daña. Sin embargo, un contenido de zinc demasiado alto también puede causar algunos problemas, por lo que es necesario encontrar un equilibrio entre el efecto protector y el rendimiento de la construcción.
Ventajas del alto contenido en zinc
● Mayor protección catódica: Cuanto mayor sea el contenido de zinc, mejor será el efecto de protección catódica de las imprimaciones ricas en zinc. En caso de daño o desgaste del recubrimiento, el polvo de zinc puede seguir brindando protección y evitar la corrosión del sustrato.
● Mejor rendimiento de barrera: los recubrimientos con alto contenido de zinc pueden formar una capa de barrera más densa, evitando eficazmente la penetración de medios corrosivos.
● Mayor vida útil del recubrimiento: el polvo de zinc, como ánodo de sacrificio, puede extender la vida útil del recubrimiento y reducir la frecuencia de mantenimiento y recubrimiento.
Desventajas del alto contenido de zinc
● Mayor dificultad de construcción: un contenido de zinc demasiado alto puede hacer que el rendimiento de construcción del revestimiento disminuya y la película de revestimiento se vuelva más gruesa y difícil de aplicar de manera uniforme. Se requiere más atención durante el proceso de construcción para garantizar la uniformidad y la adherencia del revestimiento.
● Mayor costo: como una de las principales materias primas, el polvo de zinc es relativamente caro, por lo que el costo de las imprimaciones ricas en zinc con alto contenido de zinc también será mayor.
● Tiempo de secado prolongado: Los recubrimientos con alto contenido de zinc generalmente requieren un tiempo de secado más prolongado, lo que puede afectar el progreso de la construcción.
¿Cómo elegir una imprimación rica en zinc con un contenido de zinc adecuado?
Al elegir una imprimación rica en zinc, el contenido de zinc es un factor importante a tener en cuenta. A continuación, se ofrecen algunas sugerencias para elegir el contenido de zinc:
Entorno de aplicación
● Entorno hostil: para entornos hostiles como océanos, plantas químicas o áreas altamente contaminadas, se recomienda elegir imprimaciones ricas en zinc con mayor contenido de zinc (contenido de zinc superior al 75 %) para garantizar un mejor rendimiento anticorrosión.
● Entorno general: Para entornos industriales o de construcción generales, se pueden seleccionar imprimaciones ricas en zinc con un contenido de zinc entre 60% y 75%, que pueden brindar protección suficiente y garantizar la conveniencia de la construcción.
Condiciones del sustrato
● Acero nuevo: Si se trata de una superficie de acero nueva, se puede elegir una imprimación rica en zinc con un contenido de zinc ligeramente menor (60%-70%) para obtener una mejor adherencia y uniformidad del recubrimiento.
● Acero corroído: Para el acero que ha comenzado a corroerse, se recomienda elegir una imprimación rica en zinc con un mayor contenido de zinc para brindar una protección más fuerte.
Requisitos del sistema de recubrimiento
● Sistema de recubrimiento de una sola capa: En algunos casos, se pueden utilizar imprimaciones ricas en zinc como única capa protectora. En este caso, la elección de un producto con un mayor contenido de zinc puede proporcionar una protección más completa.
● Sistema de recubrimiento multicapa: si la imprimación rica en zinc es solo una parte de un sistema de recubrimiento multicapa, se puede seleccionar una imprimación con un contenido de zinc ligeramente menor y usarla junto con otros recubrimientos protectores para lograr el mejor efecto protector.
¿Cuáles son las precauciones para la construcción de primers ricos en zinc?
En primer lugar, antes de aplicar la imprimación rica en zinc, la superficie de acero debe limpiarse y tratarse a fondo para eliminar las incrustaciones, el óxido y otros contaminantes. Se recomienda el uso de chorro de arena para obtener la rugosidad superficial ideal que garantice la adherencia de la imprimación rica en zinc.
Luego, de acuerdo con las recomendaciones proporcionadas por el fabricante del revestimiento, el espesor del revestimiento debe controlarse estrictamente. Un revestimiento demasiado grueso puede causar una distribución desigual del polvo de zinc y afectar el efecto de protección catódica; mientras que un revestimiento demasiado fino puede no proporcionar una protección adecuada. En segundo lugar, una vez completado el revestimiento, asegúrese de que el revestimiento se seque y se cure en condiciones adecuadas de temperatura y humedad. La humedad excesiva puede hacer que el revestimiento forme burbujas o se caiga, mientras que una temperatura demasiado baja puede prolongar el tiempo de secado y afectar el progreso de la construcción.
Además, las imprimaciones ricas en zinc suelen tener que utilizarse junto con otros tipos de recubrimientos, como capas de acabado o capas intermedias. Al aplicar capas posteriores, asegúrese de que la imprimación esté completamente seca y aplíquela en el intervalo de tiempo recomendado por el fabricante.
